Cervezas claras mezcladas con limonada en varios sabores y ediciones limitadas de temporada, diferentes tamaños de envases y embalajes o etiquetas específicas para un país: la industria de bebidas se nutre de la diversidad. Sin embargo, lo que atrae la atención en las estanterías aumenta la complejidad en la producción. Y es que cada variedad adicional, cada nueva etiqueta y cada variante de embalaje adicional no solo se deben planificar y envasar, sino que también deben ser integradas de forma eficiente en los procesos existentes.
Más tipos de bebidas, lotes más pequeños, tiempos de reacción más cortos: en la industria de bebidas, el cambio de producto se convierte en un factor de rentabilidad. Krones ayuda a los fabricantes y a los embotelladores por encargo a que los procesos de cambio en toda la línea sean más rápidos, seguros y reproducibles.
Por ello, todos los fabricantes de bebidas se enfrentan al mismo reto: “Quien hoy en día quiera trabajar de forma rentable en el sector del embotellado de bebidas no solo debe embotellar de manera eficiente, sino, sobre todo, dominar los cambios de artículo de forma fiable y sin errores”, comenta Martin Sporn, de la gerencia de productos para líneas y digitalización en Krones. El motivo: altos rendimientos de las líneas solamente ya no son suficientes si la producción diaria se caracteriza por lotes más pequeños y cambios más frecuentes con los correspondientes tiempos de inactividad. Por lo tanto, un cambio de formato rápido se convierte en la característica central de un embotellado de bebidas eficiente y rentable.
Para comprender por qué esto es importante, basta con fijarse en las posibles consecuencias que se derivan al no optimizar los procesos de cambio, porque cada minuto de parada supone una pérdida de tiempo de producción y reduce la eficiencia de la instalación (OEE), y cada intervención manual aumenta el riesgo de errores. Por lo tanto, un cambio rápido de artículo no comienza solo con el cambio mecánico, sino con la pregunta de si el próximo pedido, los parámetros apropiados, el producto correcto, los materiales adecuados y la información sobre las próximas intervenciones manuales están disponibles en el momento adecuado.
Control a lo largo de toda la línea
En la práctica, un cambio rara vez afecta a una sola máquina. Dependiendo del pedido, es necesario realizar modificaciones mecánicas en las máquinas, seleccionar el nuevo tipo de producto en la interfaz hombre-máquina (HMI), ajustar las impresoras y los dispositivos de codificación, poner a disposición nuevos materiales, iniciar los procesos de limpieza o modificar los recorridos dentro de la línea. A esto se suma la coordinación entre el personal operativo, los jefes de turno, la planificación de la producción y el almacén, pero también entre las líneas de producción de bebidas y los sistemas TI de nivel superior.
Es precisamente aquí donde se pone de manifiesto por qué el cambio rápido es una tarea para toda la línea. Si durante el cambio se considera cada máquina individualmente, se pueden producir fácilmente errores de manejo, tiempos de espera, entradas duplicadas o tareas manuales innecesarias. En cambio, si la línea se controla como un proceso interconectado, entonces los pedidos y los parámetros subyacentes, los materiales y los posibles procesos de cambio manuales de formato pueden ser coordinados de manera enfocada entre sí para lograr un proceso de cambio eficiente de principio a fin.
Line Management
Menos coordinación manual, más ejecución del proceso con ayuda de sistemas
En lugar de confiar únicamente en las personas como responsables de la toma de decisiones y la ejecución de todas estas tareas, es aconsejable utilizar software para ello. Porque si los procesos involucrados en el cambio de artículo son digitalizados y automatizados parcialmente a nivel de las máquinas, se reducen considerablemente las posibles fuentes de error manuales.
Con el fin de coordinar el llenado y el embalaje como un proceso integral, Krones confía en Line Management como un control central y transversal de la producción. El software combina información tomada de la planificación, de las máquinas y del flujo de materiales. Sabe cuál es el siguiente pedido, qué máquinas intervienen, qué ruta se utiliza y qué variedades y parámetros se requieren para la respectiva SKU (Stock Keeping Unit). Así muchos pasos de trabajo individuales se convierten en una secuencia definida: el cambio no comienza cuando se ha producido el último envase del lote anterior, pero ya es preparado, coordinado y realizado de forma controlada de antemano en segundo plano.
Coordinación de los cambios de pedidos: Line Management en la práctica
Una de las aplicaciones principales del Line Management es la coordinación centralizada y controlada por un sistema de los cambios de pedidos. Los pedidos y las listas de materiales pueden ser importados de sistemas de nivel superior o ser creados directamente en el software. Esto sucede sin pasos de trabajo sobre papel y los errores humanos a menudo de ahí resultantes. La solución determina qué máquinas y rutas se necesitan, qué variedad o fórmula utilizar y qué materiales deben estar disponibles. Sobre esta base, los pedidos son configurados automática y correctamente en las máquinas.
- Una herramienta esencial es la parametrización automática. En lugar de seleccionar los programas y configuraciones individualmente en varias HMI, el operador da inicio al pedido de la línea solamente una vez a través de Line Management. A continuación, la información pertinente se transmite de forma centralizada a las máquinas involucradas. También se pueden integrar impresoras y codificadoras para ajustar las fechas de consumo preferente, los números de lote u otra información del envase y embalaje conforme al pedido.
- Al mismo tiempo, Line Management también ayuda a gestionar el flujo de materiales. A través de la solución se pueden solicitar materiales en el momento justo, tener en cuenta las cantidades residuales y terminar pedidos con precisión en función del contenido del tanque o del número de envases previstos. Una matriz de limpieza ayuda a seleccionar el programa de limpieza adecuado o un enjuague intermedio entre dos pedidos. Además, un sistema de guiado del operador en Line Management también indica tareas manuales durante el cambio o situaciones relevantes, como la falta de un pedido sucesivo.
- También la retroalimentación sobre cuántas unidades se han producido realmente en un período de tiempo determinado o qué materiales fueron consumidos es informada automática y directamente desde la línea al sistema ERP de nivel superior y a un sistema de gestión del almacén integrado, sin introducción manual de datos por parte del personal de operación.
Esta profunda integración vertical del software crea un proceso de cambio que no depende de órdenes verbales ni de decisiones individuales, sino que está claramente definido y conectado digitalmente a todos los sistemas involucrados en la cadena de valor.
Cambio de lotes dinámico: transiciones controladas en lugar de paradas totales
La ventaja de la coordinación centralizada es particularmente evidente durante un cambio de lotes dinámico. La línea no debe ser vaciada completamente antes de iniciar con el siguiente pedido. En su lugar, dos lotes sucesivos son procesados al mismo tiempo por la línea con una separación controlada: mientras que por ejemplo los últimos envases del pedido anterior todavía son procesados por el pasteurizador, los primeros envases del lote nuevo ya son alimentados a la llenadora. Para que el sistema funcione, los momentos de arranque y parada de todas las máquinas pertinentes deben estar perfectamente sincronizados entre sí. Line Management coordina este proceso, arranca y para automáticamente las máquinas, controla la separación controlada entre máquinas sucesivas y evita así una entremezcla de los lotes. La ventaja es obvia: un ahorro de tiempo significativo entre dos órdenes de llenado, siempre y cuando no se requiera una limpieza CIP prolongada o un cambio mecánico manual entre un pedido y otro.
Esta ventaja es particularmente importante en caso de una producción que se rige por el contenido de un tanque. En este caso, Line Management coordina las máquinas para llenar la última gota en el último envase, y así evitar pérdidas de producto. Para ello, el sistema no solo tiene en cuenta la llenadora, sino también las máquinas anteriores, para evitar que en caso de un cambio inminente se alimenten demasiados envases o cajas equivocadas. De este modo, Line Management contribuye de forma valiosa a una producción sostenible que ahorra recursos. El requisito previo para ello es, por supuesto, que el tipo de cambio planeado sea adecuado para ello.
