自1875年以来，斯坦尼克一直引领着啤酒酿造技术。在本文中，我们将回顾其创新和企业历史，重点关注过去的25年。
将酿造流程的进步与质量相结合--直到今天，斯坦尼克公司仍然忠实于其创始人安东·斯坦尼克设定的这一目标。在过去的150年，世界历史给企业带来了诸多挑战：第一次世界大战和第二次世界大战，期间还有世界经济危机，后来是铁幕的倒塌以及随后全球化的加速。在所有这些年里--无论是作为安东·斯坦尼克机械制造厂，作为两合公司，后来又作为股份公司，无论是隶属于宫喜德家族旗下，作为克朗斯股份公司的一部分，还是如今作为独立的有限责任公司--斯坦尼克始终是啤酒酿造技术领域的一个强大品牌。
公司成立第二年，安东·斯坦尼克就获得了他的第一项专利--“配备麦芽通风装置的机械式麦芽厂”。随后，创新接踵而至。到2000年公司成立125周年之际，斯坦尼克总计拥有381项专利、实用新型和申请。在啤酒酿造技术的创新方面，该公司始终处于领先地位，无论是提高啤酒质量的酿造工艺、控制技术，还是能源和资源效率方面的解决方案。以下概述将回顾1875年至2000年之间技术发展和企业历史中最具里程碑意义的事件。
在125年创新力量的推动下，斯坦尼克在过去的四分之一世纪中也为啤酒生产带来了重要的技术进步。接下来，我们将回顾酿造过程中的主要里程碑—从麦芽粉碎机开始。针对用一台粉碎机处理大批量麦芽或增加糖化批次的需求，斯坦尼克在2004年推出了Powermill，其最大能力可达每小时40吨。
接下来是糖化。为了使酶在这一过程中发挥最佳作用，需要柔和的加热、均匀的热量分布以及均匀的搅拌。2005年，ShakesBeer糖化锅在这个方面树立了一个新的里程碑。高效的加热面，即所谓的蜂窝夹套，能够显著改善热量向糖化醪液的传递。这带来了多重优势：加热速度可以大幅提升，加热面积得以减少，同时加热介质的温度也可以降低。由此，降低了糖化醪液“烧焦”以及由此导致结垢的风险，同时，还实现了产品质量的提升以及刷洗间隔的延长。作为选项和方便补充安装的震动单元，可以创造更多的技术优势，尤其是在醪液过滤和产品质量提升方面。ShakesBeer标志着斯坦尼克低温啤酒厂的开始，时至今日，它一直还是极为成功的产品。
醪液过滤的目标是获得清亮并且无固形物的麦汁、均匀的洗糟、最高的所得率以及更多的生产批次。2003年，斯坦尼克凭借高性能的Pegasus过滤槽使整个过程变得更加快速，同时，基于更高的所得率，也更具经济性。Pegasus还解决了过滤槽中心部位的醪液无法得到良好耕糟的结构性问题。通过在过滤槽中心区域设置一个内穹顶，巧妙地避开了这一区域，并利用由此释放出的空间用于进醪。2003年，斯坦尼克凭借这项创新获得了巴伐利亚国家奖。此后，Pegasus不断发展完善，至今仍在市场上取得巨大成功，目前已是第三代产品，凭借优化的耕刀系统和其他改进措施，不再需要内穹顶。
醪液压滤机是过滤槽的另一种选择，尤其在使用无壳原料时，具有很大的优势。为了在此领域提供更多灵活性，斯坦尼克于2014年与压滤机生产商Landaluce公司建立了合作伙伴关系。2022年，斯坦尼克推出了醪液压滤机，其滤板采用全新设计。
麦汁煮沸应柔和进行，尽量降低热负荷。其主要目标是蒸发掉不期望的气味物质，同时还要尽量减少总蒸发量。当时，总蒸发量至少为8%。早在21世纪初期，整个行业就在致力于开发节能的麦汁煮沸系统。斯坦尼克于1999年引入了低蒸发量的创新设计，推出了多次获奖的Merlin麦汁煮沸系统，2003年，又推出了Stromboli内加热系统。Stromboli的核心元素是使用文丘里喷嘴进行热循环。为此，该系统配备了历经考验的Ecotherm循环泵以及两个循环回路。从技术角度来看，总蒸发量可以降低到两至三个百分点。该系统取得了巨大成功，当然，这也因为它可以轻松进行补充安装。可靠的Stromboli文丘里喷嘴也可用于外加热器。
2022年，斯坦尼克通过Hopnomic提高了煮沸过程中酒花苦味物质的所得率。与煮沸过程同步，酒花在一个单独的容器中溶解在碱性介质中。通过这种方式，啤酒厂可以节省高达30%的苦型酒花。
2008年，斯坦尼克重新开展大罐制造业务。自那时起，斯坦尼克在其工厂内生产各种类型的储罐，最大直径4.25米，最大总高9米，更大的储罐则在施工现场完成制造。
2009年，斯坦尼克推出了全新的发酵间管道方案TwinPro。这是一种全自动、可扩展的解决方案，每个大罐的进料和排空各配备一个阀组。两个阀组通过一条旁通管路相互连接。最多四个大罐形成一个所谓的循环回路。这大大减少了管道长度，从而降低了投资和运营成本。同样在2009年，斯坦尼克又推出了DynaRoute路径管理系统。该软件能够根据预设的准则，自动为每种产品寻找合适的输送路径。
Poseidon大罐循环系统于2017年推向市场。该系统在大罐中心的不同高度设立三个进液出液口，能够有针对性地影响循环运动以及形成不同的混合区域。例如，在发酵过程中，罐内均匀地混合；而在回收酵母时，可以在罐内下部形成一个流动静止的沉降区。该循环装置最初是为加速发酵而开发，但也能协助嫩啤酒的冷却。Poseidon还常用于干投酒花工艺。
这项技术也非常适用于那些采用所谓克拉布特里氏阴性酵母酿造无醇啤酒的啤酒厂，对此，需要对罐内进行受控通风。对于生物反应器，例如，生产替代蛋白的反应器，Poseidon可以取代搅拌装置。这种产品易于通过罐口进行补充安装，目前已经成为一款热销产品。
啤酒过滤的目标是获得稳定、清澈透明的产品。2002 年，斯坦尼克公司借助双流系统（TFS）开发出新一代预涂式烛式过滤机。这种新型过滤机通过一套管排、一条旁通管以及一个优化的进料分配器在啤酒过滤领域树立了新的标杆。它既可以用于过滤，也可以用于 PVPP（单宁物质能够导致啤酒浑浊，PVPP可以吸附丹宁物质）稳定处理，还适用于作为硅藻土的替代过滤助剂。
2009年，斯坦尼克公司推出了CombiCube啤酒厂方案，适用于50至130百升的麦汁产量。这种方案不仅服务于较小的啤酒厂，还迎合了当时日益流行的精酿啤酒厂的需求。为了顺应这一趋势，斯坦尼克公司从2015年开始甚至还推出了适用于低至5百升的紧凑型糖化设备。
作为全方位供应商，斯坦尼克不仅为啤酒厂提供糖化和发酵的解决方案，还提供其设备的自动化系统--这已经有大约40年的历史。直到今天，斯坦尼克仍然是市场上唯一拥有自己的流程引导系统的啤酒设备专业厂家。
开发工作始于 20 世纪 80 年代，斯坦尼克推出了基于当时新型可编程控制器（PLC）的电子自动化系统。1993 年，系统集成到 PC 平台，这为流程控制和监视带来了巨大改进。1994 年，首套 Botec 流程引导系统（Botec 是 “batch-oriented technology” 的英文缩写）与西门子 S5 控制器联合推出。此后，随着自动化技术和信息技术的进步，该系统不断升级完善。
2001年，Botec F1的开发工作开始启动。凭借当时最先进的可视化功能和数据库技术，它明显更加用户友好，并且极大地提升了流程监视和控制能力。Botec F1还被设计为可以与艾伦 - 布拉德利的控制系统配合使用，这在美国以及拉丁美洲和非洲国家尤其重要。Botec F1在每一代产品中都融入了新的技术创新，至今仍为用户提供基于最新功能的最佳操作性能。迄今为止，已经有超过3500套Botec F1系统交付给啤酒厂。自2023年起，斯坦尼克还通过入门级版本Botec Visu为小型企业提供服务。
2024年，斯坦尼克收购了IST系统技术公司的流程引导系统ILTIS，从而为其自动化产品组合增添了第二根支柱。借此，斯坦尼克得以开拓更多行业市场，例如，水和污水处理、医疗保健以及生物技术。
在不断增长的替代食品市场中，啤酒酿造行业的工艺流程已经作为工业生产的样板被采用了一段时间。斯坦尼克在食品和饮料生产领域拥有深厚的工艺技术、专家知识和经验，因此，在替代食品领域，它也具备合适的知识和设备用于生产。斯坦尼克成功进入植物饮料领域，通过不同的工艺调整，可以利用糖化工艺生产替代食品。2017年，斯坦尼克制造了第一套米粉混合设备，用于制备米浆。其基础是辅料糊化锅，配有前置投料器。从2022年起，克朗斯和斯坦尼克凭借其共同的技术组合，专注于以燕麦为基础的植物奶替代品。2023年，斯坦尼克推出了一套巧妙设计的设备组合，甚至可以在同一个糖化车间既酿造啤酒，又生产燕麦饮品。
对于替代蛋白原料的生产商来说，酿造技术也提供了许多可能性。2022年，斯坦尼克为一家精酿啤酒厂开发了一种将酒糟加工成植物肉替代品的解决方案。利用发酵技术生产的替代蛋白拓展了应用场景。为此，斯坦尼克在2023年将其Poseidon循环单元适配到无菌要求，开发了一种生物反应器。同年，制造了一套500升规模的植物细胞培养实验室装置，一年后，推出了全自动化的工业生物反应器，包括上游流程和下游连接。如今，斯坦尼克通过其“替代食品加工”业务服务这一市场，并将其产品扩展到生物技术的其他应用领域。
斯坦尼克在其最新的发展中也展现了成功秘诀：发现并开拓新的业务领域，在这些领域运用自身的能力和经验，同时始终忠于其工艺技术这项核心业务。斯坦尼克充分认识到，可持续发展是未来的一个重要驱动力，并据此进一步推动解决方案的后续开发--专注能源供应和食品领域的可持续发展。凭借这一切，该企业将在未来150年里继续成为新老客户的可靠合作伙伴。
