Tecnología de punta para un sector tradicional: Steinecker cumple 150 años

Steinecker sigue fiel hasta el día de hoy al objetivo del fundador de la empresa, Anton Steinecker, de reunir la calidad y el progreso en el proceso de elaboración de la cerveza. Y en sus 150 años hasta la fecha, la empresa ha debido afrontar muchos acontecimientos de la historia mundial: la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial, y entre ellas la crisis económica mundial, más tarde la caída de la Cortina de Hierro y el posterior desarrollo vertiginoso de la globalización. A lo largo de todos estos años, ya sea como fábrica de maquinaria Anton Steinecker, como sociedad comanditaria y más tarde como sociedad anónima, ya sea bajo la propiedad de la familia Kronseder, como parte de Krones AG o hoy como una sociedad de responsabilidad limitada autónoma, Steinecker siempre se mantuvo como una marca fuerte de tecnología cervecera. 

Una breve reseña de los años 1875 a 2000 

Ya dos años después de la fundación de la empresa, Anton Steinecker obtuvo su primera patente de una “planta de malteado mecánico con ventilación de la malta en progreso”. A esta le siguieron una innovación tras otra y, cuando la empresa celebró sus 125 años de fundación en 1990, Steinecker contaba con un total de 381 patentes, modelos de utilidad y solicitudes. La empresa siempre está a la vanguardia de las innovaciones en tecnología cervecera, ya sea en procesos de elaboración de cerveza que mejoran la calidad, en la tecnología de control o en soluciones para un consumo eficiente de la energía y de los recursos. El siguiente resumen muestra los hitos más importantes de su desarrollo tecnológico y la historia de la empresa entre 1875 y 2000. 

Desde 2000 hasta hoy: 25 años de innovación alrededor del proceso de elaboración de cerveza

Con el impulso de 125 años de fuerza innovadora, Steinecker también ha logrado importantes avances tecnológicos en la producción de cerveza durante el último cuarto de siglo. A continuación, repasamos los hitos más importantes a lo largo del proceso de elaboración de cerveza, y este comienza con el molino triturador. Steinecker responde a la exigencia de triturar cargas grandes con un solo molino o permitir secuencias de cocimientos más veloces en 2004 con el molino Powermill, con capacidad de procesar hasta 40 toneladas de malta molida por hora.

Proceso de maceración cuidadoso y rápido 

A continuación sigue la maceración. Para que las enzimas funcionen de manera óptima, son esenciales un calentamiento cuidadoso, una distribución homogénea del calor y una mezcla homogénea. El macerador ShakesBeer marca en 2005 un nuevo hito. Las superficies de calentamiento abombadas y altamente eficientes, las llamadas Pillow Plates, mejoraron significativamente la transferencia de calor al caldo de maceración. Esto trajo varias ventajas al mismo tiempo: aumento considerable de la tasa de calentamiento, reducción de las superficies de calentamiento y reducción de la temperatura del medio de calentamiento. Se redujo el riesgo que se quemara la mezcla y, por lo tanto, provocara el Fouling, y se consiguió mejorar la calidad del producto y alargar los intervalos de limpieza. Las unidades de vibración opcionales y fácilmente integrables en recipientes existentes también aportaron ventajas tecnológicas, por ejemplo, en relación con la filtración y con el aumento de la calidad del producto. ShakesBeer marcó el comienzo de la cervecería de baja temperatura en Steinecker y sigue siendo hoy un producto de gran éxito.  

Pegasus y la nueva generación de cubas de filtración 

El objetivo del proceso de filtración es obtener un mosto claro y con bajo contenido de materiales sólidos, un lavado eficiente del bagazo, un rendimiento máximo del extracto y altas secuencias de cocimientos. En 2003, y gracias a la cuba de filtración de alto rendimiento Pegasus Steinecker logró acelerar el proceso y aumentar la rentabilidad, gracias a un mayor rendimiento. Entre otras cosas, Pegasus abordó el problema de un corte insuficiente del macerado en el centro de la cuba de filtración por razones constructivas. Esta zona fue eliminada con un fondo conformado interior tipo domo y la superficie libre se aprovechó, entre otras cosas, para la introducción del macerado. En 2003 Steinecker recibió el Premio Estatal Bávaro por esta innovación. El perfeccionamiento de Pegasus ha continuado desde entonces y la unidad sigue teniendo mucho éxito en el mercado, ahora en su tercera generación, la cual ya no requiere un fondo conformado interior tipo domo gracias al diseño optimizado de la cuchilla de corte y a otras mejoras. 

Una alternativa a la cuba de filtración es el filtro de templa, que ofrece ventajas especialmente con materias primas sin cáscara. Con el fin de ofrecer una mayor flexibilidad en esta área, Steinecker se asoció en 2014 con el fabricante de filtros de templa Landaluce. En 2022, fue lanzado un filtro de templa con placas de filtración completamente rediseñadas. 

Ahorro de energía durante la cocción del mosto 

El mosto debe ser cocido suavemente con baja carga térmica. Entre otras cosas, el objetivo es evaporar los componentes aromáticos indeseados manteniendo la evaporación total lo más baja posible. En aquella época, ésta era de al menos un ocho por ciento. Ya a principios de la década de 2000, toda la industria buscaba desarrollar sistemas de cocción de mosto de bajo consumo de energía. En 1999, Steinecker comenzó a bajar la evaporación con sus desarrollos revolucionarios del sistema de cocción del mosto Merlin y en 2003 con el cocedor interno Stromboli. El elemento central del Stromboli es el uso de una boquilla Venturi para la recirculación térmica. Así, el sistema dispone de dos circuitos de recirculación junto con la bomba de circulación Ecotherm ampliamente probada. Con la tecnología, es posible reducir la evaporación total a dos o tres por ciento. El sistema también tiene mucho éxito porque es fácil de instalar posteriormente en sistemas ya existentes. La boquilla Venturi del Stromboli también está disponible para su uso en el cocedor externo. 

En 2022, Steinecker mejoró el rendimiento de las sustancias amargas del lúpulo durante la cocción de mosto con el Hopnomic. El lúpulo es disuelto en un recipiente separado en un medio alcalino y paralelamente a la cocción del mosto. La cervecería puede ahorrar así hasta un 30 por ciento del lúpulo. 

Con mucha inventiva en el bloque frío 

En 2008, Steinecker comenzó nuevamente con la construcción de tanques grandes. Desde entonces, tanques de cualquier tipo con un diámetro de hasta 4,25 metros y una altura total de 9 metros se fabrican íntegramente en la planta de Steinecker, mientras que aquellos más grandes son terminados en las instalaciones del cliente. 

En 2009, se introdujo con TwinPro un nuevo sistema de tuberías en las bodegas. El concepto totalmente automatizado y ampliable se basa en un bloque de válvulas respectivamente para los procesos de llenado y vaciado de los tanques. Ambos bloques de válvulas están conectados entre sí a través de un bypass. Hasta cuatro tanques son agrupados en un conducto anular. Esto reduce considerablemente los trayectos de las tuberías y, por lo tanto, los costes de inversión y operación. En 2009, también fue desarrollado el sistema de gestión de rutas DynaRoute. El software busca de forma autónoma el trayecto de tuberías adecuado para cada producto según criterios predefinidos.  

Poseidon pone en movimiento el contenido del tanque 

Poseidon, el sistema para una recirculación dirigida del contenido del tanque, fue lanzado en 2017. Mediante tres entradas y salidas, instaladas a diferentes alturas en el centro del tanque, se puede influir directamente en las convecciones y ajustar diferentes zonas de mezcla. Por ejemplo, durante la fermentación, el contenido del tanque se puede mezclar de manera homogénea, mientras que, durante la cosecha de la levadura, se puede crear una zona de sedimentación sin turbulencias en la zona inferior del tanque. La unidad de recirculación fue diseñada originalmente para acelerar la fermentación, pero también sirve para el enfriamiento de la cerveza joven. Poseidon también se utiliza con frecuencia para la lupulización en seco.  

La técnica es especialmente adecuada para cervecerías que obtienen su cerveza sin alcohol con levaduras especiales Crabtree negativas y que deben airear para ello el tanque de manera controlada. Incluso en biorreactores, como por ejemplo para la producción de proteínas alternativas, Poseidon es empleado en lugar de un agitador. La unidad se convirtió en un éxito de ventas, la cual es integrable con facilidad posteriormente a través de la abertura del tanque. 

Una nueva era de la filtración de cerveza 

El objetivo de la filtración es lograr un producto espléndidamente brillante con alta estabilidad. En 2002, Steinecker desarrolló el Twin Flow System (TFS), una nueva generación de filtros por bujías con formación de precapa. El nuevo filtro estableció nuevos estándares en la filtración de cerveza con una tubería de registro, un bypass y un distribuidor de entrada optimizado. Se puede utilizar para la filtración y estabilización utilizando PVPP (una sustancia que absorbe los compuestos taninos indeseados responsables de la turbidez en la cerveza) y también sirve con medios de filtración alternativos como sustitutos del kieselgur.  

Ofertas especiales para microcervecerías y cerveceros artesanales 

En 2009, Steinecker presentó el CombiCube, un concepto de cervecería para un volumen de mosto frío de entre 50 y 130 hectolitros por cocción. De este modo, no solo se atendían a las cervecerías más pequeñas, sino también al sector de las cervecerías artesanales, que en aquel momento estaba ganando popularidad. Para responder a esta tendencia, Steinecker incluso comenzó a construir desde 2015 sistemas completos compactos para un volumen de mosto frío a partir de cinco hectolitros. 

Botec F1: el sistema de control de procesos específico de la industria 

Como proveedor integral, Steinecker ofrece a las cervecerías no solo soluciones para salas de cocción y bodegas, sino también para la automatización de sus plantas, y lo hace ya desde unos 40 años. Hasta el día de hoy, Steinecker sigue siendo el único especialista en tecnología cervecera del mercado con su propio sistema de control de procesos. 

El desarrollo comenzó ya en la década de los años ochenta con sistemas de automatización electrónicos basados en los entonces nuevos controladores lógicos programables (PLC). En 1993, la integración a nivel de ordenadores personales representó un gran avance para el control y monitoreo de los procesos. En 1994, fue introducido el primer sistema de control de procesos Botec (por el término en inglés batch-oriented technology) en combinación con el PLC de Siemens S5. Desde entonces, ha seguido desarrollándose sin cesar, a la par con las innovaciones tecnológicas surgidas en la automatización y la informática. 

El desarrollo de Botec F1 comenzó en el 2001. Gracias a las visualizaciones y a una base de datos con la tecnología más avanzada de la época, resultaba mucho más fácil de usar y mejoraba enormemente la supervisión y el control de los procesos. Botec F1 también fue diseñado para su uso con los mandos de Allen Bradley, un aspecto particularmente importante en los EE. UU., América Latina y África. Generación tras generación, Botec F1 ha incorporado nuevos avances tecnológicos y, hasta la fecha, ofrece a sus usuarios una facilidad de uso óptima basada en las respectivas funciones más modernas del momento. Más de 3.500 sistemas Botec F1 han sido instalados hasta ahora en cervecerías. Desde 2023, Steinecker también ofrece este sistema a las PYMEs con la versión básica Botec Visu. 

En 2024, Steinecker adquirió el sistema de control de procesos ILTIS de IST Systemtechnik y amplió así su oferta de automatización con un segundo producto. Esto abre mercados nuevos para Steinecker en otros sectores, como el agua y las aguas residuales, la salud y la biotecnología.