Erfüllt alle Qualitätsparameter

Nach einem erfolgreichen ersten Feldtest bei der Brauerei Bischofshof in Regensburg bestätigten das Forschungszentrum Weihenstephan für Brau- und Lebensmittelqualität sowie der Lehrstuhl für Brau- und Getränketechnologie der TU München, dass alle analytischen und sensorischen Qualitätsparameter für Bier erfüllt werden. Seitdem haben die Abfüllexperten von Krones das bestehende System selbstverständlich weiterentwickelt und verbessert.

Das schlagkräftigste Argument des Dynafill ist bekanntermaßen seine rekordverdächtige Geschwindigkeit. Doch der neuartige kombinierte Füll- und Verschließprozess sorgt nicht nur für Maximalleistungen von bis zu 80.000 Behältern pro Stunde. Mindestens ebenso überzeugend sind die Vorteile, die sich in Sachen Abfüllqualität und -hygiene ergeben, denn

• durch das geschlossene System ist kein Eintrag von Fremdstoffen ins Produkt möglich.
• die Sauerstoff-Aufnahme kann dank direkt anschließendem Verschließprozess 100-prozentig kontrolliert werden.
• es kommt zu keiner Sauerstoff-Aufnahme im Kopfbereich der Flasche, weshalb auf eine Hochdruckeinspritzung verzichtet werden kann. Daher geht kein Produkt durch Überschäumen verloren, es gerät auch kein Wasser ins Produkt.
• im Produktkessel befindet sich reines CO2.
• es sind keine mehrfachen Spülphasen nötig, wodurch 20 Prozent weniger CO2 zum Spülen benötigt wird.
• die Füllhöhe lässt sich mittels Parametereinstellung variieren. Ein manuelles Verstellen oder gar ein mechanischer Umbau am Füllventil ist somit, im Gegensatz zu konventionellen Füllsystemen, nicht erforderlich.
   

Aber auch abseits der laufenden Produktion wartet der Dynafill mit einigen Pluspunkten auf. Denn dank des 2-in-1-Prinzips gibt es keine Formatteile am oder Transfersterne zum Verschließer – was einerseits die Wechselzeiten verkürzt und andererseits den Wartungsaufwand erheblich reduziert. 

In puncto Reinigungsaufwand ist der Dynafill eine saubere Angelegenheit: Da kein Bier überschäumt, wird nicht nur wertvolles Produkt eingespart, auch der Produktionsbereich bleibt sauber. Und steht dann doch eine Reinigung an, sind über das geschlossene System sowohl Füllventil als auch Verschließeinheit in den CIP-Kreislauf integriert.

Dank der Kombination aus Füller und Verschließer benötigt der Dynafill deutlich weniger Platz als eine vergleichbare konventionelle Maschinenkombination: Die Aufstellfläche reduziert sich um 50 Prozent, da weder ein separater Verschließer noch die entsprechenden Transfersterne benötigt werden. Weil der Füller bei einer Störung in der Abfülllinie außerdem nicht leer gefahren werden muss, lässt sich die Pufferstrecke zur Etikettiermaschine reduzieren. 

Alle Brauer, die beim Abfüllen auch das Thema Nachhaltigkeit nicht aus dem Blick verlieren, sind beim Dynafill ebenfalls richtig aufgehoben. Denn das Füllsystem ermöglicht, Bier warm abzufüllen, genauer gesagt bis 30 Grad Celsius*. Dabei nimmt die Temperatur keinen Einfluss auf die Größe des Füllers oder dessen Anzahl an Füllventilen. So benötigt dieser bei einer Leistung von 36.000 Behältern pro Stunde ebenfalls nur 66 Ventile, wie schon bei der Kaltabfüllung. Zum Vergleich: Konventionelle Maschinen müssten für das warme Abfüllen mit der doppelten Füllventil-Anzahl ausgelegt werden. 

Wegen der höheren Temperatur kommt es auch im weiteren Verlauf der Produktion zu keiner Kondensation an der Flasche. Somit ist kein zusätzlicher Wärmer nötig. Die ebenfalls eingesparte Kühlenergie lässt sich dann jedoch an anderer Stelle im Brau- und Abfüllprozess einsetzen. 
Aktuell befindet sich der Dynafill in einem zweiten Feldtest, bei dem die Verbesserungen des vergangenen Jahres nochmals im laufenden Dreischichtbetrieb überprüft werden.

* Bei einem maximalen Abfülldruck von 5 bar