麦汁压滤的技术升级

对于啤酒领域的固液分离，麦汁压滤机是过滤槽之外的第二重要选择（在新标签页中打开外部链接）。 根据估算，全球百分之三十至四十的啤酒采用这种方式生产，因为这种工艺具有一系列令人信服的优势：尤其是在不受德国纯净法约束的国家。

一个重要亮点：麦汁压滤机允许使用经典麦芽品种之外的原料。这样，就可以大量使用当地的谷物，例如，在非洲国家深受喜爱的高粱。

借此，可以在提高原麦汁浓度的同时获得更高的所得率，这对于高浓酿造尤为重要。总体上看，这样可以降低初级能源消耗和水耗--完全符合当前的发展潮流，即构建能源高效、珍惜资源、能够实现可持续发展的生产设备。

开发新的板片设计

斯坦尼克也非常清楚麦汁压滤拥有的巨大潜力。因此，这家酿酒技术专业企业开始在自己的技术中心实施 一项详尽的试验系列。基于大量的试验结果以及根据这些数据得出的统计分析，最终开发出性能可靠的新型压滤机板片--除了上述优势，还提升了产能，减少了压滤机的占地面积。

在斯坦尼克自己的技术中心成功完成测试后，（在新标签页中打开外部链接）现在开始计划安装一套工业化规模的压滤机样机，以此验证在技术中心获取的数据。

详情介绍：在斯坦尼克技术中心实施的系列试验

前提条件

为了保证完美的过滤和洗糟流程，必须满足各种不同的工艺条件。对此，必须通过流程技术施加影响，控制一系列均匀度：一方面，所有滤腔必须同时均匀充满固形物质。另一方面，形成的滤层必须通过均匀的厚度保证所有位置具有相同的过滤阻力。这种阻力不仅取决于滤层厚度，同时还受到颗粒组份的影响，因此，还需要在全部过滤表面形成均匀的颗粒分布。

基于这些考虑，斯坦尼克制订了分析图表，开始在自己的技术中心实施各项试验。（在新标签页中打开外部链接）最初，百分之百采用皮尔森麦芽，后期，添加不同比例的小麦麦芽、大米、玉米和高粱以及不同的酶制剂。

结论

在这些试验的基础上，斯坦尼克为改进后的麦汁压滤机完成了最终设计（在新标签页中打开外部链接）, 尤其是膜板设计。最重要的结果如下所述：

• 更高的产能: 最佳投料量为每平方米36千克等价麦芽（此前为每平方米30千克）。高达50毫米的滤腔深度使其成为可能。这种改进后的滤腔也可以补充安装到原有的斯坦尼克压滤机中--能力可以提高20%，而设备规格不变。
• 占地更少: 如果目标不是提高设备能力，而是减少占地面积，这同样也值得安装更短的滤板：设备能力保持不变，压滤机的长度最大可以缩短2.6米。
• 过滤形式灵活: 调研结果表明，对于大部分原料，单面过滤是最合适的方法。但对于有些原料，双面过滤可以明显加快整体流程。
• 缩短流程时间: 根据试验结果，缩短流程时间后，每天最多可以完成14个糖化批次。在验收条件下（百分之百皮尔森麦芽，22 °P头号麦汁），一个批次的占用时间为84分钟（不包括除糟时间）。预计在大批量生产时也能实现这一流程时间。如果提高原麦汁浓度，流程时间也将相应延长。
• 优秀的工艺参数: 在上述流程时间内，试验过程中可洗残糖始终低于3.5°P（按照酒糟干物质计算）,符合MEBAK标准（中欧啤酒分析委员会标准）的目标值要求。

在试验过程中，还将头号麦汁的浓度提高到24°P。采用英霍夫锥形管测量的浊度值低于每1000毫升5毫升。

糟层最高可以压干至64%的水分含量。不过，这里起决定作用的是最后一个流程步骤的时长，即“排空”。达到常规的流程时间后，平均水分含量介于70至74 %之间。

• 完整排糟: 在实施的100多次试验中，所有糟层均能脱离滤布排掉，没有明显的残留。即使重复利用热凝固物，滤布上也没有残留。

醪液经过外部的醪液通道（1）充满压滤腔。借此，产品满足低氧进料的要求。通道定位在板片之外，这具有两个优势：一方面，可以增大过滤面积，另一方面，在过滤表面不存在影响流动的因素，有利于均匀洗糟。

背面的醪液输送通道（2）可以保证可靠地从前面和后面充满压滤机。这对于均匀充满滤腔非常重要。如果下部的一个主进料通道堵塞，还可以通过平衡通道（3）将所有滤腔充满固形物。对于标准流程，麦汁从上部（4）以及下部（5）麦汁通道流出。

对于洗糟流程，同样通过两个通道（6,7）导入洗糟水。经过入水孔（8），洗糟水流入滤膜的织结区，在洗糟流程从这里穿过糟层。与此相类似，麦汁通过滤板（9）的开孔流出。此外，洗糟水通道还有第二个选项：如前所述，新型滤板还能为某些原料进行双面过滤。在这种情况下，洗糟水通道还可作为附加的麦汁流出通道。

为此，还对滤布的结构进行了调整：今后，悬挂滤布将配备缝制的密封缘。该密封缘由一块食品级的罩板组成。采用这种悬挂滤布后，透过滤布喷溅的污物可以快速、无倒流地穿过滤板背面的可移动开孔排掉。